高级工程师个人事迹材料
男，1978年10月5日出生，山东省**县**镇人，中共党员，本科学历。
2000年7月毕业于山东轻工业学院，同年7月参加工作，2002年获得助理工程师职称，2006年获国家高级工职业资格。
一、根据岗位要求，坚持学习，不断开阔自己的知识视野。
2000年7月，我于山东轻工业学院毕业后到**公司工作，历任氯碱一车间氯氢工段技术员、钾碱项目部技术员、离子膜车间电解班长、离子膜车间值长、技术部工艺办主任、氯碱二车间工程师、主任、氯碱厂厂长、生产副总工程师，2009年担任生产副总经理至今。
为提高专业知识水平、操作技能，根据公司安排，2000年我先后到浙大中控、宜宾天原化工、四川大学进行DCS、电解槽专业知识和企业管理培训。
同时，为了提高自己的专业水平，利用报刊、网络、书籍等系统的学习各方面的知识。
通过各种形式各种层面的学习，我博采众长，开阔了视野，切实提高了自我的专业水平和政策管理水平。
二、认真履行职务，苦钻业务，兢兢业业完成各项工作任务自参加工作以来，注重节能减排，降低能源消耗，不断进行能耗高效率低设备的更新和技术改造，大幅度提高了各车间的产量和降低了各项消耗成本：1、任氯碱厂厂长期间（1）氯气集中干燥、液化处理装置改
造（氯碱一、二车间氯气合并改造）针对氯碱一、二车间氯气处理系统单独运行，费用高，增加了安全隐患，同时氯碱一车间设备老化，液化器、液氯贮槽、R22冷凝器、盐酸罐等已到使用年限，继续使用存在一定的安全隐患，考虑到氯碱二车间高压机有一定余量，造成运行电耗相对较高，影响公司整体效益，生产部技术骨干成立了技术改造小组，经长期考察研究在不影响全年产量的情况下，将氯碱一车间电解工段湿氯气引至氯碱二车间I期、II期氯氢工段进行干燥后处理液化，从而减少了设备投资，节约了电耗，增大了安全系数，减少了能源浪费，为公司节约大量的生产成本，年产生效益900万元。
并于2009年10月28日获得了实用新型专利证书（专利号：ZL 2009 2 0017372.X）。
（2）多路电解槽同时冲液装置改造针对氯碱三车间停车，开车时入槽碱加温时间长，使六台电解槽全部投入正常工作的时间长达14小时，由于开车时间较长，导致动力车间升负荷较慢，同时也影响到苯胺装置的开车，以致生产效率大幅降低。
生产部技术骨干针对这一技术缺陷，在去成品罐区回流管与成品罐入口碱管线上加一旁路，在P6305泵出口管线上增加一台换热器，可实现多台电解槽连续进行冲液，投资6万元，关联热电、苯胺提前开车，年产生效益约60.31万元。
提高了电解槽的工作效率，节约了加热成本，并且改造成本低，操作简单。
并于2008年10月15日获得了实用新型专利证书（专利号：ZL 2007 2 0194309.4）。
（3）蒸汽法氯气液化改造针对氯碱二车间运行低压机3天，高压机3台，液化器（263m3）1台，且高压机出口压力高达1.1MPa，造成高压机、液化器维修频繁，液化器泄漏频繁，不仅车间降负荷生产，影响公司经济效益，而且可能因氯气泄漏造成安全事故，给公司在社会上造成极坏影响。
为彻底解决高温高压液化法的弊端，经过长期研究认为将高温高压法改为中温中压法，将液化温度降低控制在10℃，液化压力0.6MPa。
经过改造，实现了氯碱二车间一期运行电流提高，年增加销售收入约686.22万元，扣除成本后每年净利润约139.732万元，减少了氯气泄漏，避免了因氯气泄漏给公司造成重大损失，延长了设备使用寿命，降低设备维护率，能提高氯气系统的安全系数，保证系统更安全、稳定运行。
2、任生产副总期间（1）化工二厂循环水泵改造化工二厂循环水岗位正常运行7台400KW水泵，供苯胺车间、氯碱三车间、氯烃二车间工艺用水，改造前，每台泵平均每小时耗电407度。
为了深入节能挖潜，降低生产成本，引进拥有专业技术的循环水系统优化公司，针对化工二厂三个车间的水系统现状，量身定做了7台高效节能水泵，改造后，运行结果表明，不但满足生产工艺用水要求，而且实现了每台泵每小时耗电270度，节电率达到33%。
（2）氯烃氯甲烷直供改造氯烃装置氢氯化系统原所产氯甲烷经压缩机加压后液化储存，再由机泵输送至氯化系统，经氯甲烷蒸发器汽化后进入氯化反应系统。
经系统改造由氢氯化后系统连接氯化系统一条管线后，氯甲烷由压缩机加压后直接进入氯化系统参与反应，既能达到系统的反应需要，又节约了部分冷量和蒸汽量，实现节能降耗的目的。
（3）氯碱三车间氯压机出口压力安装电铃报警环氧丙烷开车期间，由氯碱三车间氯气系统气相直供环氧丙烷车间使用，当环氧丙烷车间紧急停车时，会造成氯碱三车间氯气系统压力迅速上升，造成跑氯事故，故将氯压机出口压力显示引至冷冻机房，并安装电铃报警，当压力高于设定值时，电铃报警，操作人员迅速启动冷冻机，这样缩短了反应时间，减少跑氯事故的发生。
（4）苯胺Ⅰ期催化剂单程运行周期改进苯胺车间Ⅰ期催化剂从2005年投产开车以来，其单程运行周期一直在4个月左右，催化剂每次再生活化到开车需8天时间。
经长时间研究工艺，使催化剂使用周期由原来的4个月延长到12月，减少了催化剂更换次数，大大降低了生产成本。
（5）动力车间锅炉输粉机技术改造对动力车间运行三台锅炉，每台炉两台磨煤机，共计运行六台磨煤机，220T锅炉和130T锅炉制粉系统相互独立，不能互相传粉。
对220T锅炉、130T锅炉输粉机进行联接，使其能够相互之间不间
断传粉，五台磨煤机就可满足生产需要，从而停运一台磨煤机作为备用而能保证生产需求，实现节能降耗的目的。
3、还多次组织其他技术改造，和多次突发事故的处理。
三、技术革新方面：自行设计、组织、实施10万吨离子膜烧碱与
2.4万吨隔膜烧碱氯气集中干燥、液化处理，甩掉了隔膜烧碱的氯氢、冷冻、液氯、盐酸、包装、漂液六个工序，降低了生产成本，增大了生产安全系数，年创造效益900万元。
自行设计、组织、实施10万吨离子膜烧碱六路电解槽同时冲液开车，提高了电解槽的工作效率，节约了加热成本，年创造效益60万元。
四、传授技艺或培训技术工人方面：2002年离子膜项目一期开车后，担任电解工段班长期间，对本工段组长、员工通过现场教学，实际操作传授其电解槽专业技术；2005年任工艺办主任期间负责公司员工技术工艺培训；2006年-至今任氯碱二车间主任、氯碱厂厂长、生产副总经理期间坚持从企业的生产经营实际需要出发，不失时机的开展了各种化工技术及安全知识等业务技术培训并培养出多名管理人员。